Клапаны на условное давление Ру ≤ 25 МПа (250 кгс/см²). Общие технические условия

ГОСТ 5761-74 Клапаны на условное давление Ру ≤ 25 МПа (250 кгс/см²). Общие технические условия


1.Настоящий стандарт распространяется на клапаны регулирующие с ручным управлением и запорные клапаны на условное давление Ру≤25 МПа (250 кгс/см²) общепромышленного назначения, изготовляемые для нужд народного хозяйства, а также для экспорта.
Дополнительные требования для экспорта, в том числе в страны с тропическим климатом,- по ГОСТ 26304-84.
Стандарт не распространяется на клапаны специальные для АЭС, с электромагнитным приводом, мембранные, футерованные, криогенные, неметаллические и для вакуума не ниже 10־³ мм рт.ст.
Для изделий, разработанных до внедрения ГОСТ 24856-81, допускается термин «вентили».
(Измененная редакция, Изм.№ 6)

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Клапаны должны изготовляться в соответствии с требова¬ниями настоящего стандарта, технических условий на конкретные клапаны по рабочим чертежам, утвержденным    в установленном порядке.    
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).
1.2. Комплектующие   изделия   (приводы,   отдельные     узлы     и детали)  должны подвергаться выборочному входному    контролю и соответствовать требованиям нормативно-технической докумен-тации, утвержденной в установленном порядке.
1.3. Рабочее положение клапанов и направление рабочей сре¬ды  должны соответствовать указанным  в технических  условиях или рабочих чертежах, утвержденных в установленном  порядке, на конкретные клапаны.
1.4. Закрытие клапанов при ручном управлении должно произ¬водиться  вращением    органа         ручного    управления    по  часовой стрелке.
1.3—1.4. (Измененная редакция, Изм. № 4, 6).
1.5. Основные    параметры     запорных    клапанов - по    ГОСТ 9697—87.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.6. Условные,    пробные    и      рабочие   давления — по    ГОСТ 356—80.
1.7. Строительные длины по ГОСТ 3326—86 или рабочим чертежам, утвержденным в  установленном порядке.
1.8. Муфтовые концы—по ГОСТ 6527—68, цапковые - по ГОСТ 2822—78,   штуцерные—по ГОСТ 5890—78 или рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Присоединительные размеры и размеры уплотнительных по¬верхностей фланцев - по ГОСТ 12815—80 или рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
Концы под приварку—<по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.
1.7; 1.8. (Измененная редакция, Изм. № 6).
1.8. Отклонения от параллельности и перпендикулярности уп¬лотнительных поверхностей присоединительных фланцев клапанов на каждые 100 им диаметра не должны превышать величин, ука-занных в табл. 1.

Таблица 1 Размеры, мм

1.10. Оси резьб в муфтах, цапках и штуцерах проходных кла¬панов должны  составлять угол 180˚, угловых клапанов 90˚; пре¬дельное отклонение — не более 2°.
1.9; 1.10. (Измененная редакция, Изм- № 4, 6).
1.11. Предельные отклонения на размер «под ключ» для необ¬работанных шестигранных поверхностей отлитых в землю или кокиль деталей не должны превышать указанных в табл. 2.

Таблица 2 Размер «Под ключ», мм

1.12.    Штампованные    поковки -по    ГОСТ 7505-89    и ГОСТ 8479-70.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.13.    Не указанные в конструкторской документации допуски формы и расположения обработанных поверхностей должны огра¬ничиваться полем допуска на размер или расстояние между    по-верхностями.
Отклонения обрабатываемых угловых размеров, не ограничен¬ных допусками, не должны превышать допуска но АТ'а13 ГОСТ 8908—81.
Предельные отклонения радиусов обрабатываемых поверхно¬стей, не ограниченных допусками, — по классу «очень грубый» ГОСТ 25670—83.
При отсутствии на чертежах указаний о радиусах сопряжений одной поверхности с другой они должны, быть выполнены радиу¬сами, равными естественному радиусу притупления инструмента.
(Измененная редакция, Изм. № 2, 4).
1.14. Вмятины и заусенцы на поверхности резьбы, препятству¬ющие навинчиванию проходного калибра, не допускаются. Дли метрических резьб, выполняемых с полем допуска 8g и 7Н, и трубных резьб, выполняемых по классу точности В, рванины и выкрашивания на поверхности резьбы не допускаются, если они по глубине выходят за пределы среднего диаметра резьбы и об¬щая протяженность рванин и выкрашивания по длине превышает половину витка, на резьбовых втулках, заготовки для которых изготавливаются литьем, на последних витках ходовых резьб, выполненных по классу точности В, допускается не более трех раковин размером и глубиной не более 3 мм.
На метрических резьбах, выполняемых с полем допуска 6g и 6Н, и трубных резьбах,-выполняемых по классу точности А, на ходовых резьбах шпинделя и сопряженных с ним деталях, на резьбах деталей из коррозионно-стойких и жаростойких сталей, независимо от класса точности резьбы, вмятины, .заусенцы, рва¬нины и выкрашивания не допускаются.
1.15. По заказу    потребителя допускается  изготовление    при¬соединительных  фланцев  без  отверстий  под  болты    и  шпильки 16. Сварные швы должны быть очищены от шлака и брызг Переход от основного металла    к наплавленному должен    быть плавным, без подрезов и наплывов. Ширина и высота швов дол¬жны быть равномерными.
1.17. Методы   и  объемы     контроля    сварных    швов    должны оговариваться в соответствующей конструкторской документации
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.18.    Проверка   качества  термообработки   замером    твердости не должна вести к порче рабочих поверхностей деталей.  При не¬возможности определения  твердости  без    повреждения    рабочих поверхностей допускается  производить проверку на  образце-
свидетеле из этого же материала.
Образцы-свидетели должны термически обрабатываться одно¬временно с деталями и помещаться в печь в равных условиях
Контроль твердости - по ГОСТ 9012-59 и ГОСТ 9013-59.
1.19. Методы контроля антикоррозионных покрытий деталей - по ГОСТ 9.302-88.
1.20. Перед сборкой все детали должны быть очищены от за¬грязнения.
Не допускаются к сборке детали, имеющие забоины и другие механические повреждения на рабочих поверхностях сопря¬гаемых деталей.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.21. После   окончательного  уплотнения   сальниковой   набивки втулка сальника должна войти    в гнездо    не более чем    на 30% своей высоты, но не менее 2 мм.
(Измененная редакция, Изм. № 5).
1.22.  Материалы деталей    и сварных швов, работающих    под давлением, должны быть прочными и плотными.
Пропуск среды через места соединения, сальниковые уплотне¬ния и сильфонные сборки не допускается.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.22а. Требования по герметичности в затворе,  а также верх¬него уплотнения (при его наличии)  указываются в технических условиях на конкретные клапаны.
(Введен дополнительно, Изм. № 6).
1.23. В собранных клапанах шпильки должны быть завернуты до упора, концы болтов и    шпилек должны выступать из гаек не менее чем на один шаг резьбы.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
1.24.(Исключен, Изм.№ 6).


1.25.Показатели надежности, критерии отказов, и предельного состояния должны быть указаны в технических условиях на кон¬кретные клапаны.
1.26. В комплект клапанов должны входить:
изделие в сборе;
запасные части, инструмент, принадлежности согласно ведо¬мости ЗИП на конкретное изделие (при необходимости);
паспорт;
техническое описание и инструкции по эксплуатации.
В комплект клапанов с невстроенными приводами должны входить дополнительно паспорт, техническое описание и инструк¬ция по эксплуатации на привод.
Клапаны, отгружаемые в один адрес по одному товаросопрово¬дительному документу, должны сопровождаться двумя    комплектами эксплуатационной документации, а при массовом производ¬стве — в количестве не более 10 шт.
По требованию заказчика  предприятие-изготовитель обеспечи¬вает  его эксплуатационной документацией в необходимом    коли¬честве. Запрещается эксплуатация клапанов при отсутствии эксплуатационной документации.
1.25; 1.26. (Измененная редакция, Изм. № 6).
2а. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ
2а.1.Требования безопасности - по ГОСТ 12.2.063-81. (Введен дополнительно, Изм. № 4).

2. ПРИЕМКА

(Измененная редакция, Изм. № 6).
2.1.   Для проверки соответствия клапанов требованиям   настоящего стандарта устанавливаются следующие виды испытаний по ГОСТ 16504—81;
приемосдаточные;
периодические;
типовые.
2.2. При приемосдаточных испытаниях каждый клапан должен • быть подвергнут4 предприятием-изготовителем внешнему осмотру и следующим испытаниям:
на прочность и плотность материала деталей и сварных швов, внутренние полости которых находятся под давлением среды;
на герметичность: затвора, сальниковых уплотнений, сильфонных оборок, прокладочных соединений и верхнего уплотнения, если требование его герметичности оговорено в технических условиях на конкретные клапаны;
на  вакуумную  плотность:  затвора,  мест соединении и материала по отношению к внешней среде, если требования по вакуумной плотности оговорены в технических условиях на конкретные клапаны.
Допускается объем испытаний клапанов из чугуна, цветных материалов и сплавов при крупносерийном производстве устанав¬ливать в технических условиях на конкретное изделие.
2.1; 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 4, 6).
2.3. Объем и порядок    проведения    периодических    испыта¬ний—в соответствии с требованиями нормативно-технической до¬кументации, утвержденной в установленном порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
2.4. Типовые испытания должны   проводиться    при изменении конструкции или технологии изготовления клапанов, если эти из¬менения могут повлиять на технические характеристики и работо-способность изделий.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).
2.5. Сбор  информации, подконтрольная эксплуатация,    перио¬дические  и  типовые  испытания должны  проводиться    предприя¬тием-изготовителем  по программам, составленным предприятием-изготовителем  и  согласованным  с головным  предприятием     (ор¬ганизацией).

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Испытания на прочность и плотность материала и на гер¬метичность должны проводиться до окраски клапанов.
При гидравлических испытаниях должно быть обеспечено вы¬теснение воздуха из внутренних полостей испытуемых деталей.
Жидкая среда, оставшаяся после испытаний, должна быть удалена.
(Изменённая редакция, Изм. № 4, 6).
3.1 а. Внешним осмотром проверяют комплектность изделия, полноту и правильность маркировки.
Контроль размеров, указанных на сборочном чертеже, производится с помощью универсального или специального измеритель¬ного инструмента.
3.16. Клапаны испытывают на стендах с использованием конт¬рольно-измерительных средств, обеспечивающих заданные условий-испытаний и погрешности измерений параметров.
3.1в. Предельные отклонения от номинальных значений изме¬ряемых параметров, не указанные в технических условиях на конкретные клапаны, не должны превышать:
±1,5% —Для давления;
±5°С — для температуры;
±5 с — для времени.
3.1г. Испытательные среды: вода —по ГОСТ 2874—82, воз¬дух—по ГОСТ 17433—80, класс 7 или 9.
При отсутствии в технических условиях указания о состоянии рабочей среды испытательную среду выбирает изготовитель.
3.2а. Испытание на прочность и плотность материала, герметич¬ность сальниковых уплотнений и соединений следует проводить по¬дачей среды во входной патрубок при заглушенном выходном и открытом затворе.
3.1а—3.1г; 3.2а. (Введены дополнительно, Изм. № 6).
3.2. Испытания на прочность и плотность материала и герме¬тичность клапанов должны проводиться при постоянном давлении в течение времени, необходимого для осмотра клапанов.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).
3.3. Испытания на прочность и плотность материала клапанов
должны проводиться водой давлением Рцр.
Клапаны, предназначенные для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред, должны дополнительно испытываться на плотность материала и сварных швов воздухом давлением Ру или Рр.
Корпуса клапанов с рубашками для обогрева или охлаждения должны быть дополнительно испытаны на прочность и плотность материала сварных швов и рубашки водой давлением, указанным в рабочих чертежах.
Цилиндры пневмоприводов или гидроприводов клапанов долж¬ны быть испытаны на прочность и плотность водой давлением 1,5 Рр управляющей среды.
Допускается:
подвергать испытаниям на прочность и плотность материала как клапаны в собранном виде, так и отдельные детали;
проводить испытания клапанов, предназначенных для нефте¬продуктов, на прочность керосином пробным давлением Рпр, на плотность керосином условным давлением Ру. При этом допол¬нительные испытания на плотность материала воздухом не проводить;
проводить испытания на прочность и плотность материала кла¬панов воздухом пробным давлением Рпр в специально оборудован¬ном боксе при  соблюдении требований безопасности.
Материал деталей считается прочным, если не обнаружено механических разрушений или видимых остаточных деформаций. Контроль визуальный.
Материал деталей и сварные швы считают плотными, если при испытании:
водой — не обнаружено течи, потения.    Контроль визуальный;
воздухом — не обнаружено пропуска воздуха. Контроль произ¬водится пузырьковым методом - способом обмыливания или по¬гружением в воду.
(Измененная редакция, Изм. № 6)
3.4.Детали, в которых течь или «потение» через металл, вы¬явленные при испытании, исправлены заваркой, должны быть пов¬торно подвергнуты испытанию по п. 3.3.
3.5.Испытания клапанов на герметичность в  затворе   должны проводиться подачей воды, а для газообразных,    взрывоопасных, легковоспламеняющихся  и  токсичных сред — воздуха    давлением Ру или Рр во входной патрубок при закрытом затворе.
Метод контроля:
при  испытании  водой — объемным   или  капельным    методом;
при испытании воздухом — путем отвода из полости клапана трубки в емкость с водой на  глубину 5—15 мм.
Герметичность должна соответствовать указанной в техничес¬ких условиях.
Допускается испытания клапанов, предназначенных для нефте¬продуктов, проводить керосином.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
3.5а. Испытания на герметичность сальниковых уплотнений и мест соединений должны проводиться водой, а для газообразных, взрывоопасных, легковоспламеняющихся и токсичных сред — воз¬духом давлением Ру или Рр.
Метод контроля:
при испытании водой — визуальный;
при испытании воздухом — пузырьковым методом-способом обмыливания или погружения в воду.
Пропуск среды не допускается.
Допускается испытания клапанов, предназначенных для нефте¬продуктов, проводить керосином.
(Введен дополнительно, Изм. № 6).
3.6.При испытании сальникового уплотнения должны    произ¬водится подъем и опускание золотника на весь рабочий ход.
3.7.При  испытании    на  герметичность    верхнего    уплотнения должно производиться двукратное перекрытие затвора.
3.8.Испытание на герметичность затвора должно производить¬ся при горизонтальном или наклонном расположении    шпинделя (за  исключением клапанов,    установочное    положение     которых только с вертикальным расположением шпинделя).
Испытание должно проводиться при двукратном подъеме и опусканий золотника на 30% рабочего хода.
При испытании смазка уплотнительных поверхностей затвора не допускается.
Клапаны должны быть закрыты крутящим моментом, указан¬ным в конструкторской документации.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).
3.8а. Испытания электроприводных клапанов должны про¬водиться штатным приводом, указанным в конструкторской доку¬ментации.
Допускается   проводить испытания  клапанов  технологическим электроприводом или тарированным ключом.
(Введен дополнительно, Изм. № 6).
3.9.Сильфонные сборки должны  подвергаться следующим  ис¬пытаниям:
на прочность водой давлением 1,25 Рр;
на плотность воздухом Рр.
Сильфон при испытании должен быть предохранен от сжатия.
3.10.(Исключен, Изм. № 2).
3.11.Клапаны должны подвергаться специальным  испытаниям на ударо- и вибростойкость по указанию технических условий или рабочих чертежей, утвержденных в установленном    порядке,    на конкретные клапаны.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Маркировка и отличительная окраска клапанов - по ГОСТ 4666-75.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 6).
4.2.При наличии запасных деталей    маркировка    их должна наноситься непосредственно на детали или на подвешенные к ним бирки с обозначением изделия, которое они комплектуют.
4.3.Неокрашенные или  не имеющие покрытий наружные об¬работанные поверхности деталей клапанов и ЗИП из углеродистой стали и чугуна должны_ быть подвергнуты консервации    по ГОСТ 9.014-78.
Срок консервации — 3 года.
(Измененная редакция, Изм. № 3, 4, 6).
4.4. Клапаны должны быть упакованы в тару по ГОСТ 2991-85 и  ГОСТ  10198-91   или  контейнеры.  Упаковка  должна  обеспечи¬вать защиту клапанов от повреждений во время перевозок всеми видами транспорта, при перевалках и хранении.
Допускается упаковка клапанов в ящики из гофрированного картона по ГОСТ 9142—90.
(Измененная редакция, Изм. № 4, 5, 6).
4.5.Пря наличии на клапанах электроприводов или невстроен¬ных других приводов последние должны быть упакованы в ту же или другую тару.
(Измененная редакция, Изм. № 4,   6).
4.6.Маркировка транспортной тары -по ГОСТ 14192-77.
4.7 Клапаны могут транспортироваться без упаковки в тару или контейнеры. При этом установка клапанов на транспортные средства должна исключать возможность ударов друг о друга, внутренние поверхности должны быть предохранены от загрязнений, а привалочные поверхности и навесные устройства — от по¬вреждений.
(Измененная редакция, Изм. № 6).
4.8.Условия транспортирования и хранения: клапанов с электро¬приводом- 4  (Ж2)   по ГОСТ 15150-69, остальных -  (Ж1)  по ГОСТ 15150 - 69. Допускается применение других условий   транс¬портирования и хранения, указанных в технических   условиях   на конкретные изделия.
Для клапанов, упакованных в ящики из гофрированного кар¬тона, условия транспортирования и хранения по группе 5 (ОЖ4) ГОСТ 15150-69.
(Измененная редакция,   Изм. № 2, 4, 5, 6).
4.9.Клапаны   транспортируются  транспортом    всех    видов   в соответствии с правилами перевозки    грузов , действующими на транспорте данного вида.
4.10. Допускается   перевозка   клапанов   пакетами.   Формирова¬ние пакетов — в    соответствии    с нормативно-технической    документацией, утвержденной в установленном  порядке.
(Измененная редакция, Изм. № 6).